産業用途に最適なセラミック製シールリングの選び方

間違った セラミック製シールリング 重要なポンプにおいてシール不良を引き起こすことが多く、産業用途における経済的影響は甚大となる可能性がある。

では、適切なリングはどのように選べばよいのでしょうか？その答えは、材料特性、運転条件、そして経済的要因という3つの柱にあります。この選定ガイドは、セラミック部品に関する経験の有無に関わらず、情報に基づいた意思決定を支援するための体系的なステップバイステップのフレームワークを提供します。これにより、高額なダウンタイムを回避し、信頼性の高い運転を確保できます。これらの基本を理解することで、特定の用途に最適なリングを自信を持って選択できるようになります。最終的に、最適なリングとは、性能、耐久性、そしてコストのバランスが取れたものです。

主なポイント

• 高温環境、過酷な化学薬品環境、または高速回転環境では、炭化ケイ素を選択してください。アルミナよりも耐摩耗性と耐熱衝撃性に優れています。

• シール材は、ご使用の運転条件に合わせてお選びください。温度、化学物質への曝露、圧力、速度などを考慮してください。

• 初期費用は高くても、長期的に見ればコスト削減につながることが多い。セラミックシールは耐久性が高く、ダウンタイムやメンテナンスコストを削減できる。

• シール面の表面が滑らかで、平面度が正確であることを確認してください。これにより、漏れや摩耗を防ぐ薄い液膜が維持されます。

• 使用する流体に適したOリング材質を選択してください。互換性のあるOリングを使用することで、二次的な漏れや故障を防ぐことができます。

セラミックシーリングリングの基礎知識

特定の製品を評価する前に、セラミック製シールリングが機器内でどのように機能するかを理解する必要があります。これらの部品は、静的シールと動的シールという2つの異なる役割を果たします。静的シールは2つの固定面の間に静止した状態を保ち、フランジやハウジングの接合部からの漏れを防ぎます。動的シールはより厳しい課題に直面します。片方の表面が回転したり、もう一方の表面に対して往復運動したりしている間も、接触を維持しなければならないのです。

動的な用途では、薄い流体膜がシール面を隔てています。この微細な層は界面を潤滑し、摩擦を低減し、直接的な摩耗を防ぎます。また、流体膜は漏れに対する主要なバリアとしても機能します。膜が厚くなりすぎると、シール効果が低下します。完全に崩壊すると、シール面が激しく接触し、急速な故障につながる危険性があります。運転パラメータ（速度、圧力、流体粘度）は、この繊細なバランスに直接影響を与えます。

コア機能と動的シール役割

動的なシール用途には、卓越した表面安定性を備えた材料が求められます。シールは、負荷がかかった状態でも形状を維持し、熱による変形にも耐えなければなりません。また、起動時や停止時の短時間の空運転にも耐える必要があります。こうした条件から、エンジニアは高速回転機器にエラストマー製のOリング材を使用することはほとんどありません。代わりに、応力下でも形状を維持できる剛性の高いセラミック製部品が指定されます。

これらのアセンブリでは、セラミック製シールシムが摩耗界面としてよく用いられます。これは、より柔らかい相手面と接する硬く平坦な表面を提供します。この構成により、より硬いセラミックが摩耗パターンを制御し、高価な機器ハウジングを保護することができます。シムの平坦性と表面仕上げによって、シール面全体に流体膜が均一に形成されるかどうかが決まります。

主要セラミック材料：アルミナ対炭化ケイ素

工業用シールシステムでは、アルミナと炭化ケイ素という2種類のセラミック材料が主流となっています。それぞれが、使用環境に応じて異なる利点を提供します。以下の表は、これらの材料の主な機械的特性と熱特性をまとめたものです。

アルミナは、中程度の条件下で優れた耐摩耗性を発揮し、コスト効率に優れたソリューションを提供します。硬度と熱伝導率が低いため、予算に制約のある、要求の低い用途に適しています。炭化ケイ素製のシールリングは、優れた熱伝導率と極めて高い硬度を備えているため、高速・高温環境に最適です。これらの材料のどちらを選択するかは、具体的な運転条件によって異なります。これについては、次のセクションで詳しく説明します。

汎用用途では、アルミナセラミック製スラストワッシャーは、リーズナブルな価格で信頼性の高い性能を発揮します。これらの部品は、中程度の圧力と温度に対応し、ほとんどの流体に対して優れた耐薬品性を備えています。過酷な条件下では、炭化ケイ素の高い耐熱衝撃性と硬度が、その高価格に見合う価値を提供します。これらの基本的な違いを理解することで、詳細な選定基準を検討する前に、選択肢を絞り込むことができます。

主な選定基準

基本的な材質の違いを理解したら、次に具体的な使用環境を評価する必要があります。この選定ガイドでは、シールの寿命を左右する2つの重要な要素、すなわち温度変化と化学的腐食に焦点を当てています。これらの要素は、本来であれば有力な選択肢をあっという間に除外してしまう可能性があるため、体系的なアプローチで評価する必要があります。

温度制限と耐熱衝撃性

温度はセラミック製シールリングに、継続的な暴露と急激な変化という2つの異なる影響を及ぼします。高温での連続運転は、材料を限界まで追い込みます。アルミナは1500～1700℃、炭化ケイ素は1400～1650℃までの温度に耐えることができます。これらの数値は絶対的な上限値であり、推奨される連続使用温度ではありません。信頼性の高い性能を確保するためには、これらの値よりも十分な安全マージンを確保する必要があります。

熱衝撃はより差し迫った危険をもたらします。機器が起動時や停止時に急激な温度変化を受けると、熱膨張差によって内部応力が発生します。セラミック材料は本質的に熱衝撃や機械的衝撃に敏感です。急激な温度変化によって、定常状態では完璧に機能するシール面が破損する可能性があります。炭化ケイ素は、標準的なセラミックに比べて優れた耐熱衝撃性を備えているため、周期的な運転において最適な選択肢となります。

温度要件を評価する際は、このチェックリストを使用してください。

• 連続運転時の最高温度を特定し、少なくとも20%の安全マージンを設けて材料の許容温度と比較してください。

• 起動時、停止時、およびプロセス異常発生時の温度変化率を評価する。

• お使いのシステムが定期的に熱サイクルを経験するのか、それとも緊急時のみに経験するのかを確認してください。

• シール界面における流体膜の温度は、流体全体の温度とは異なる場合があることを考慮してください。

• 相手材の膨張率が相手材とほぼ同じかどうかを評価して、応力差が生じないようにしてください。

高温流体システムにおいては、炭化ケイ素製シールリングは、効率的な放熱に必要な熱伝導性を提供します。また、優れた耐熱衝撃性により、急激な温度変化時の亀裂を防ぎます。頻繁な起動や温度変動を伴うプロセスにおいては、この材料の選択は必須となります。

腐食環境における化学的適合性

化学薬品による攻撃は、腐食、浸出、表面劣化によってシール面を劣化させます。プロセス媒体、洗浄液、フラッシング液など、シール材が接触するすべての流体との適合性を評価する必要があります。以下の表は、主要な2種類のセラミック材料の耐薬品性評価をまとめたものです。

炭化ケイ素は、あらゆる化学薬品に対してほぼ普遍的な耐食性を示します。硫酸、フッ化水素酸、塩酸などの強酸中でも劣化することなく安定しています。アルカリ溶液も炭化ケイ素を腐食させたり溶解させたりしません。また、この材料は高温下でも有機溶剤やその他の腐食性化学物質に耐性があります。要求の厳しい化学プロセスにおいては、炭化ケイ素同士の組み合わせがしばしば好ましい構成となります。

アルミナは中性流体や弱酸性化学物質に対して優れた耐性を示しますが、強酸、強アルカリ、酸化剤に対しては限界があります。高純度アルミナは耐食性が向上しますが、それでも腐食性の高い環境下では炭化ケイ素の性能には及びません。腐食性環境下での使用においては、特定の化学物質への曝露状況に適した耐食性セラミック材料を選択する必要があります。

化学的適合性評価では、濃度、温度、および暴露時間を考慮する必要があります。室温では損傷が最小限の流体でも、高温になると腐食性が著しく高まる可能性があります。同様に、プロセス流体中の微量汚染物質は、主流体が無害に見えても劣化を加速させる可能性があります。また、メンテナンスサイクル中に使用される洗浄剤とセラミック製シールシムとの適合性も評価する必要があります。これらの洗浄剤は、プロセス流体自体よりも腐食性が高い場合が少なくありません。

温度と化学物質への曝露の相互作用は、さらなる複雑さを生み出します。高温は化学反応を促進するため、20℃ではわずかに適合する液体でも、150℃では破壊的になる可能性があります。材料選定においては、これら両方の要因の複合的な影響を同時に考慮する必要があります。実際の運転条件下での試験は、この評価において最も信頼性の高いデータを提供します。

シールの種類によって、化学物質への反応は異なります。静的シールは相対的な動きがなく、常に浸漬状態に置かれますが、動的シールは化学的攻撃と機械的摩耗の両方にさらされます。選択した材料の耐薬品性は、シールの完全性と耐用年数に直接影響します。選択した材料が、使用温度範囲全体にわたって耐薬品性を維持することを確認する必要があります。

pH値が中性に近い流体の場合、アルミナは低コストで十分な性能を発揮します。しかし、腐食性の高い化学物質や高温流体システムを扱うプロセスでは、炭化ケイ素の優れた耐薬品性が、初期投資額の高さに見合うだけの価値があります。シール材の早期故障による損失は、これらの材料間の価格差をはるかに上回ります。

機械的および物理的特性の要件

セラミック製シールリングに求められる機械的要件は、材料選定だけにとどまりません。リングが圧力、速度、寸法精度にどのように反応するかを評価する必要があります。これらの要素が、シールが流体膜を維持できるかどうかを左右するのです。

圧力、摩耗、摩擦の力学

圧力-速度（PV）限界は、高圧用途における材料選択を決定づける。

炭化ケイ素製の接合リングは、標準的なセラミック製接合面と比較してPV限界値を大幅に向上させる。そのため、高速回転機器に適している。

シール面は、高PV条件下でも剛性が高く、変形が少ないことが求められます。モース硬度9～9.5の材料は、研磨粒子による摩耗に強く、高い熱伝導率（120～490 W/m・K）は摩擦熱を効果的に放散します。耐熱衝撃性は、急激な温度変化による亀裂の発生を防ぎ、耐腐食性は複合荷重下での機械的完全性を維持します。

40バールを超える高圧用途では、研磨面を1ライトバンド以内に研磨する必要があります。

摩擦、圧力変動、および空運転条件下では、破壊靭性が極めて重要になります。これらの環境は、エッジの欠けを引き起こします。ジルコニアセラミックは、優れた耐摩耗性と耐腐食性を維持しながら、亀裂の伝播を抑制する高い破壊靭性を備えています。そのため、ジルコニアは、要求の厳しいポンプおよびシールシステムで使用されるセラミックシールリングに最適な材料であり、優れた耐久性を提供します。

A セラミック製シーリングシム この部品は、高圧アセンブリにおける摩耗界面を提供します。その平坦で硬い表面は、摩耗パターンを制御し、機器の筐体を保護します。

寸法公差と表面仕上げ

表面の仕上げと平坦度によって、シールが一定の流体膜を維持できるかどうかが決まります。

表面粗さ0.025 µm Raは、凹凸が流体膜を乱さないことを保証します。平面度はヘリウム光1～2バンド以内で、均一な接触を確保します。わずかなずれでも漏れのリスクが高まり、摩耗が加速します。

シール不良の原因は、多くの場合、表面仕上げの不備にあります。Ra値が推奨値を超えると、流体膜が不均一になります。局所的な接触によりホットスポットが発生し、熱による歪みが生じ、最終的には面剥離につながります。平面度についても同様です。わずかな凹凸がある面では、さまざまな流体に対して長寿命に必要な流体潤滑膜を維持できません。

Oリングの材質は種類によって異なり、二次的なシール機能を提供するが、セラミック面が一次シールを制御する。Oリングはわずかな位置ずれを吸収し、セラミック面は重要な流体膜を維持する。適切な寸法公差により、両方の部品が効果的に連携して機能する。

適切な材料を選定するには、PV限界値、破壊靭性、寸法精度をバランスよく考慮する必要があります。アルミナセラミック製スラストワッシャーは、中程度の条件下で費用対効果の高いソリューションを提供します。

アプリケーション固有の考慮事項

使用する機器の種類によって、セラミック製シールリングに求められる性能は異なります。ポンプ、コンプレッサー、バルブ、ミキサーなど、それぞれに特有の課題があります。シール設計は、使用する機器の機械的環境に合わせて選定する必要があります。ある用途で完璧に機能するソリューションでも、別の用途では早期に故障する可能性があります。こうした違いを理解することで、費用のかかるミスを避けることができます。

ポンプおよびコンプレッサー用シールソリューション

遠心ポンプは、比較的安定した軸の動きで高速回転します。このような機械には、過度の発熱を起こさずに連続回転に耐えられるシールが求められます。最も重要なのは、シール界面で安定した流体膜を維持することです。炭化ケイ素製シールリングは、高い熱伝導率によって摩擦熱を効果的に放散するため、このような環境に最適です。また、その優れた硬度により、ポンプで送られる流体中に浮遊する研磨粒子による摩耗にも強いという利点があります。

容積式ポンプは、また違った課題を抱えています。これらのポンプは脈動流を発生させ、各サイクル中に大きな圧力変動を経験します。シールは、面接触を失うことなく、これらの変動を吸収する必要があります。往復運動または回転運動する要素は、繰り返し荷重を発生させ、強度の低い材料では疲労する可能性があります。このような繰り返しの応力反転によるエッジの欠けを防ぐには、高い破壊靭性を持つシールが必要です。アルミナは中程度の圧力では十分な性能を発揮しますが、要求の厳しい高圧用途には炭化ケイ素を検討すべきです。

コンプレッサーは、さらに複雑な要素を加えます。圧縮ガスは乾燥している場合があり、液体使用時にシール面を保護する潤滑油膜が失われます。そのため、起動時や予期せぬプロセス障害時の短時間の空運転に耐えられる材料を選択する必要があります。シール面は、潤滑剤がなくても接触を維持するために、極めて高い平面度が求められます。PV限界は重要な選定パラメータとなり、これを超えるとシール面の急速な劣化を引き起こします。

最適な性能を発揮するためには、使用圧力、温度、媒体の種類、および機械的負荷条件に基づいて材料を選定する必要があります。セラミック製シールリングは、連続運転および高速回転機器に適しており、摩耗による故障頻度を低減し、耐用年数を延長します。

ポンプやコンプレッサーにおけるメカニカルシール用途では、二次シール要素も重要な役割を果たします。セラミック面を所定の位置に保持するOリングは、一次シールと同じプロセス流体と温度に耐える必要があります。Oリングの材質が一次シールの材質と互換性があることを確認してください。材質が一致しないと、セラミック面を完全に迂回する漏れ経路が生じてしまいます。

バルブおよびミキサーにおける特殊用途

バルブとミキサーは、回転ポンプとは異なる要求を課します。これらのコンポーネントは、シール面をかなりの力で押し付ける軸方向推力荷重を受けることがよくあります。 セラミック製シーリングシム これにより、圧縮荷重下でも寸法安定性が維持されます。また、このシムは、嵌合部品間のわずかな位置ずれを亀裂を生じることなく吸収します。

ミキサーは特に厳しい環境です。混合動作によって乱流が発生し、シャフトのたわみや振動を引き起こす可能性があります。シールは、これらの動的な力に耐えつつ、安定したシール面を維持する必要があります。セラミック面は、曲げ応力に耐えるのに十分な厚みが必要です。また、ミキサーはバッチ処理中に温度変化を頻繁に経験するため、高い耐熱衝撃性を持つ材料も必要です。

バルブ用途では、作動頻度は低いものの、長期間にわたって静的シール状態が維持されることがよくあります。そのため、主な懸念事項は耐摩耗性から耐薬品性へと変化します。シール部は、腐食性の高い流体に長時間浸漬される可能性があるためです。あらゆるプロセス化学物質に対して耐腐食性を持つセラミック材料を選択する必要があります。Oリングは初期のシール力を担い、セラミック面は長期的な耐薬品性を提供します。

汎用バルブおよびミキサーサービスの場合、 アルミナセラミックスラストワッシャー 性能とコストのバランスに優れた製品です。これらの部品は中程度の軸方向荷重に対応し、ほとんどの工業用流体に対して優れた耐性を発揮します。研磨材や高温流体システムを使用するプロセスでは、耐久性を高めるために炭化ケイ素製の部品へのアップグレードをお勧めします。

選定プロセスでは、運転サイクルの頻度も考慮する必要があります。連続運転機器には、断続運転機器とは異なる材料が求められます。高サイクル用途では、最大限の耐摩耗性と熱安定性が要求されます。低サイクル用途では、耐薬品性とコストを優先することができます。最適な選択とは、これらの相反する要素を、お客様固有の運用要件と照らし合わせてバランスを取ることです。

これらの用途において、シールにはそれぞれ異なる目的があります。バルブ本体の静的シールは、相対的な動きのない一定の圧力に耐えます。ミキサーやポンプの動的シールは、連続的な摺動接触に耐えます。それぞれの構成に応じて、材料の選定と表面処理に異なるアプローチが必要です。特定のセラミックグレードを決定する前に、機器の具体的な要求事項を評価する必要があります。

比較分析：セラミックスと代替素材

セラミック製シール、金属製シール、超硬合金製シールの比較

炭化タングステンは、衝撃を受けやすい環境において、優れた硬度（モース硬度8.5～9）と高い破壊靭性を発揮します。炭化ケイ素は、モース硬度9～9.5と、120～160 W/m・Kという優れた熱伝導率を提供します。金属シールはコストは中程度ですが、セラミック製シールに比べて耐摩耗性に劣ります。主な違いを以下の表にまとめました。

炭化ケイ素は、優れた熱伝導性と寸法安定性を備えており、シール界面に安定した流体膜を維持します。製造能力の拡大に伴い、SiCシール面は汎用化され、コスト面で非常に魅力的なものとなりました。耐摩耗性、熱性能、化学的適合性、低密度、そしてコストといったこれらの特性を兼ね備えたSiCは、汎用性の高い硬質シール材として他に類を見ない優れた選択肢です。

炭化タングステンは、特に高い破壊靭性が求められる過酷な衝撃環境において、依然として優れた性能を発揮します。セラミックスは腐食性の高い媒体に対する耐薬品性に​​優れ、一方、炭化タングステンシールは機械的靭性に優れています。セラミックスの電気絶縁特性は、電子機器や半導体用途において有用です。金属シールは腐食性媒体中ではより頻繁な点検が必要ですが、セラミックスはそのような環境下でもより長い耐用年数を実現します。

アルミナと炭化ケイ素の選択

選択の決め手は、主に媒体の種類と動作温度です。以下の表は、これら2種類のセラミック材料を選択するための明確な基準を示しています。

評価においては、化学媒体、温度、圧力、研磨材含有量、熱サイクルなど、複数の要因を考慮する必要があります。研磨媒体については、硬度を最優先してください。炭化ケイ素の硬度は約2800 HVに達し、これは99%アルミナの1.8倍です。衝撃や振動については、破壊靭性を最優先してください。評価においては、温度クリープも考慮する必要があります。連続運転性能データと、目標温度における残留曲げ強度を要求してください。

自動車や航空宇宙などの過酷な環境では、炭化ケイ素製シールリングは2,600℃に達する温度に耐え、硬度は32 GPa（モース硬度9.5）です。これにより、炭化ケイ素製メカニカルシールリングは、アルミナが劣化するような高温高応力条件下でも摩耗に非常に強い耐性を発揮します。選択するOリングの材質は、セラミック面と一致させる必要があります。Oリングとプロセス流体との適合性を確認してください。シール構成によって適した用途が異なります。セラミック材料の化学的安定性が、腐食性媒体における長期的な信頼性を決定します。

コストとライフサイクル分析

シールオプションを評価する際、購入価格は全体像の一部しか示していません。総所有コスト（TCO）の計算には、交換作業費、ダウンタイムコスト、および歩留まり損失リスクを含める必要があります。 セラミック製シールリング 初期費用は高額になるものの、耐用年数全体を通して見ると、大幅なコスト削減効果が得られる場合が多い。

初期投資は高くなる可能性があるものの、ダウンタイム、メンテナンス、スペアパーツの削減によるコスト削減効果を考慮すると、セラミック部品は耐用年数全体で見るとより経済的なソリューションとなる。

標準的な金属／PTFEシステムとセラミック部品システムを5年間比較してみましょう。

セラミックシステムは初期費用が3.6倍高くなりますが、5年間の総コストは84%削減できます。初期購入価格は実際の費用のほんの一部に過ぎません。交換のたびに、人件費、生産損失、設置リスクが発生します。

初期費用と長期的な信頼性

お客様のご決断は、初期費用と期待される耐用年数のバランスを取るものです。6か月ごとに交換が必要な標準システムでは、5年間で10回のメンテナンスが必要になります。メンテナンスのたびに、シールの損傷、汚染物質の侵入、または位置ずれのリスクが生じます。セラミックシステムでは、最初の設置以外はすべて不要になります。材料の品質は、信頼性に直結します。高い硬度と耐薬品性に​​より、金属やポリマーシステムで頻繁な交換を必要とするような、徐々に進行する劣化を防ぎます。

部品コストのみを計算すると、コスト計算式は大きく変わります。セラミックシステムの部品コストは900ドルで、標準システムの2,500ドルを64%も下回ります。さらに人件費とダウンタイム損失を加えると、その節約効果は圧倒的なものになります。単価のみを重視する調達チームに、この分析結果を提示してください。TCO（総所有コスト）の枠組みは、より優れたシールに高い費用をかけることで、総支出を削減できることを示しています。

保守および交換戦略

運転条件に合った材料を選択することで、メンテナンス間隔を延長できます。研磨媒体中のセラミック製シーリングシムは、柔らかい表面材を劣化させる浸食摩耗に耐えます。これにより、緊急停止を減らし、計画的な停止期間中に交換作業を行うことができます。

Oリングはセラミック面と適合するものを選定する必要があります。Oリングは二次シールとして機能し、わずかな位置ずれを吸収します。適合するOリング材質を使用することで、二次シールを損なう可能性のある化学腐食を防ぐことができます。

アルミナセラミック製スラストワッシャーは、研磨媒体における使用間隔を延長します。960～1660ヌープの硬度により、金属やポリマー製の代替品では急速に摩耗してしまうような粒子侵食にも耐えます。メンテナンス頻度を月1回から四半期ごと、あるいは年1回に減らすことができます。交換頻度を減らすことで、作業時間の節約、生産停止時間の回避、設置ミスの防止につながります。

選定プロセスは3つのステップで構成されます。まず、運転条件を定義します。次に、その条件に適合する材料特性を選択します。最後に、用途に応じた試験で選択内容を検証します。適切なセラミック製シールリングは、性能、耐久性、コストのバランスが取れています。研磨材を扱う場合、アルミナセラミック製スラストワッシャーを使用することで、サービス間隔を大幅に延長できます。用途によって必要な材料やシールタイプは異なります。メーカーの技術チームに相談することは、重要な最終ステップです。この選定ガイドを、次回の調達サイクルにおけるチェックリストとしてご活用ください。適切な選定により、初期投資に見合う信頼性の向上を実現できます。機器は、ダウンタイムの削減とメンテナンス間隔の延長というメリットを享受できます。

今日体系的なアプローチを取ることで、明日の高額な失敗を防ぐことができる。

よくある質問

シールリングに使用されるアルミナと炭化ケイ素の違いは何ですか？

アルミナと炭化ケイ素は、シールリングの主要なセラミック材料です。アルミナは、中程度の条件下でコスト効率の高い性能を発揮します。炭化ケイ素は、優れた硬度と熱伝導性を備えています。セラミック製シールリングの選択は、温度、圧力、および媒体の種類によって異なります。

セラミックシールに適したOリングはどのように選べばよいですか？

Oリングの材質は、使用する流体と温度範囲に合わせてください。セラミック面に接触する化学物質との適合性も確認してください。材質が合わないOリングは、二次的な漏れ経路を生み出す可能性があります。

シール面にはどのような表面仕上げが必要ですか？

シール面には、表面粗さ0.025 µm Ra、平面度1～2ヘリウム光バンド以内が求められます。セラミック製シールシムは、摩耗界面を形成し、流体膜を制御します。

耐薬品性は材料選びにどのような影響を与えるか？

炭化ケイ素は強酸、強アルカリ、有機溶剤に耐性があります。アルミナは中性流体にはよく反応しますが、腐食性の高い化学物質には限界があります。濃度と温度の両方を考慮して評価してください。

研磨媒体における耐用年数を延ばすにはどうすればよいでしょうか？

粒子侵食を防ぐため、アルミナセラミック製のスラストワッシャーを使用してください。その硬度は、金属製の代替品を損傷するような摩耗に耐えます。Oリングは適切な材質のものに交換してください。